Marchioni Industrial Consulting

MIC è un ufficio di consulenza situato a Brescia che offre un’esperienza più che trentennale in campo impiantistico metallurgico dell’acciaio e dei metalli non ferrosi, in particolare dell'alluminio.

Il nostro lavoro copre una vasta gamma di settori a partire dal lay-out di base della fonderia, all’avviamento degli impianti, fino al collaudo e all’organizzazione del lavoro del personale operativo.

In particolare nel campo dell’alluminio MIC segue tutto il processo di fusione (secondario) a partire dal rottame fino alla gestione e mantenimento degli impianti studiando accuratamente le esigenze del Cliente.

In collaborazione con lo staff tecnico della fonderia, MIC è in grado di suggerire le migliori soluzioni sia per l’installazione di nuovi impianti che per le operazioni di revamping di forni esistenti.
 
I servizi che offriamo:
- Ingegneria di processo;
- Ingegneria forni fusori e di attesa;
- Ingegneria dei rivestimenti refrattari;
- Studio ed analisi del processo fusorio;
- Consulenza sull'ottimizzazione del processo fusorio;
- Stirring;
- Automazione del processo di colata.
 

Una nuova mentalità.

Ottimizzare il processo comporta investimenti che producono un ritorno economico in termini di

-  Sicurezza;

-  Risparmio di metallo;

-  Risparmio di energia;

-  Minori costi di manutenzione;

-  Minor richiesta di mano d’opera.

 

Ottimizzare ed automatizzare il processo fusorio genera soprattutto un inatteso cambiamento di mentalità all’interno dell’Azienda da cui non si può prescindere se si vuole competere nei mercati moderni.

 

Forno a doppia camera MIC

Forno a doppia camera MIC - MIC

Il nostro forno a doppia camera è la risposta alla necessità sempre crescente di avere una macchina in grado di fondere in modo efficiente tutte le tipologie di rottame di alluminio.

Gli ultimi forni realizzati sono il risultato di quindici anni di esperienza su questa tipologia di impianti e oggi rappresentano il modo tecnologicamente più avanzato di fondere.

 

Con i nostri forni a doppia camera è possibile ottenere:

- Formazione di scoria minimizzata;

Calo < 3% (con rottame inquinato);

Emissioni sotto controllo;

Controllo dei fumi durante la carica;

Impianto automatizzato controllato da PC;

Manutenzione minima;

Minima richiesta di personale;

Capacità fusoria da 2 a 10 ton/h.


Oltre ad aver collaborato alla costruzione dei primi forni a doppia camera realizzati in Italia negli anni ’90, MIC ha successivamente ideato e realizzato in collaborazione con nostri Clienti o con i più importanti costruttori diversi forni a doppia camera di varie dimensioni e capacità fusoria:
 

- Forno da 160ton in grado di fondere 10 ton/h;

- Forno da 120ton in grado di fondere 9 ton/h;

- Forno da 100ton in grado di fondere 8 ton/h; 

- Forno da 60ton in grado di fondere 6 ton/h;

- Forno da 18ton in grado di fondere 2,5 ton/h.

- Forno da 14ton in grado di fondere 2 ton/h.

Stirrer ABB

Stirrer ABB - MIC

Il nostro Studio ha installato 40 stirrers ABB AL-EMS. Lo stirrer genera un campo elettromagnetico che, penetrando la carpenteria e il refrattario, agisce direttamente sul bagno metallico muovendolo.

Gli stirrer ABB sono stati progettati per intervenire nelle fasi di fusione, alligazione ed affinazione del bagno di alluminio. Montati sotto o sul fianco del forno, consentono di raggiungere in maniera rapida e completa l’omogeneizzazione della temperatura e dell’analisi chimica del bagno, riducendo i consumi di energia e la formazione di scoria.

Mediante l’utilizzo di queste macchine è possibile avere una temperatura superficiale di bagno inferiore.

Di conseguenza:

- si ottimizza lo scambio termico tra il bagno e la volta;

- si forma meno scoria;

- si generano meno inclusioni gassose nel metallo;

- si riducono i consumi / si aumenta la produttività;

- si riducono i costi di manutenzione;

- si ottimizza la carica e la resa di fusione.

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Sensori di livello PRECIMETER

Sensori di livello PRECIMETER - MIC
Sul mercato esistono diversi sensori che talvolta vengono utilizzati per misurare il livello di metalli fusi. 

PRECIMETER è l'unica azienda specializzata nella produzione di sensori dedicati alla sola misura in continuo del livello di metalli fusi e per questo in grado di garantire sicurezza per il personale, accuratezza nella misura e durata del sensore. 

PRECIMETER ha migliaia di installazioni in tutto il mondo e dispone di sensori e attuatori per l'automatizzazione di ogni tipo di macchina di colata:

- Macchine di colata: è possibile automatizzare completamente macchine di colata per billette e placche. Si hanno così molti vantaggi quali: 
a) Sicurezza del personale (che lavora all'interno di una cabina e non nei pressi della macchina di colata);
b) Automatizzando le partenze non si dipende dalla bravura del singolo operatore e una volta impostati i parametri ottimali di colata, tutte le colate sono identiche; 
c) Avendo ogni colata uguale alla precedente è possibile affinare i settaggi di acqua e velocità di discesa in modo da migliorare ulteriormente la qualità; 
d) Ad esempio è possibile lavorare con il livello del metallo nella conchiglia più basso ottenendo così una zona corticale più sottile, quindi più qualità e meno scarto nelle fasi successive del processo; 
e) E' possibile calcolare esattamente il metallo necessario per ottenere getti di una determinata lunghezza e comandare automaticamente il forno, il degasatore e la macchina di colata in modo da spillare il quantitativo esatto di metallo necesario.
 
- Livello Laser ProH/ProLAD:
Sono i sensori laser più sofisticati e precisi. Vengono usati per leggere il livello del metallo con grande precisione. Rispetto a laser simili che si trovano sul mercato hanno il vantaggio non dare errori legati al riflesso del metallo e soprattutto di poter lavorare non necessariamente in modo verticale sopra il metallo fuso. In questo modo non vi sono problemi legati al calore e al fumo e si evita di ingombrare sopra il canale. I laser ProH, in caso di fumo, intensificano il raggio in modo da non generare errori di lettura cosa che invece succede con altri prodotti presenti sul mercato che sono normali laser applicati alla fonderia;
 
- Livello per robot PLPR:
Questo sensore sostituisce gli elettrodi montati sui bracci dei robot nei forni a tazzaggio. Il sensore sente il metallo (e non la scoria) e guida il braccio del robot con grande precisione e senza errori. Il sensore può lavorare a temperature molto alte;
 
- Livello senza contatto PLP: è lo stesso sensore utilizzato per altre applicazioni.
 
- Livello e termocoppia CLP:
E' una termocoppia che rileva, anziché la temperatura, il livello di metallo presente nel forno o nella siviera; 
 
- Livello colata in sorgente RP:
Questo sensore si installa nei forni per colata in sorgente. Usando questo sensore è possibile non vuotare completamente il tubo di risalita ad ogni colata e mantenere il livello appena al di sotto della conchiglia. Si riducono così i tempi di colata e gli scarti;

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Refrattari, combustione ed automazione.

Refrattari: il nostro Studio vanta quarant'anni di esperienza nel campo dei rivestimenti refrattari con centinaia di rivestimenti progettati nonché nella supervisione al montaggio. Vi possiamo assistere nella scelta dei prodotti, nello studio della dispersione termica, nella progettazione del rivestimento ed assistervi nella fase di posa e dry-out.

Assieme ad aziende partner vi possiamo offrire il servizio di studio, progettazione, costruzione, essiccazione, prefabbricazione di rivestimenti od elementi refrattari.

  

Combustione: Nei forni con carica particolarmente sporca utilizziamo bruciatori ad ossigeno, mentre con carica via via più pulita usiamo bruciatori ad aria/ossigeno, scambiatori di calore o bruciatori rigenerativi.

L'utilizzo dell'ossigeno consente di ridurre di quattro volte il volume dei gas prodotti e rende più semplice il controllo dell'atmosfera interna del forno.

Inoltre l’utilizzo di bruciatori flameless permette una elevata omogeneità di temperatura ottimizzando lo scambio termico ed eliminando i punti caldi che causano:

-
Danni al rivestimento refrattario;

- Formazione di NOx;

- Maggiore ossidazione del metallo.

 

Assieme ad aziende partner vi possiamo offrire il revamping, l'ottimizzazione o la fornitura completa di impianti di combustione.

  

 

Automazione:

Grazie all'utilizzo di strumenti di analisi di processo è possibile controllare e adattare il funzionamento degli impianti in tempo reale ottimizzando:

- Consumo di combustibile;

- Resa metallica;

- Emissioni.

Assieme ad aziende partner vi possiamo offrire gli strumenti necessari al monitoraggio del processo fusorio.


 

Grazie alle macchine di carica e scorifica, tali operazioni possono essere automatizzate riducendo al minimo:
 

- Tempi di apertura porte;

- Fuoriuscita dei fumi;

- Rischi per il personale addetto ai forni.
   

 

l nostri impianti sono controllati da PC che gestiscono i parametri di funzionamento rendendo possibile l'ottimizzazione di ogni fase e l'impostazione dei vari componenti. E' inoltre possibile studiare i dati di funzionamento dell'impianto al fine di ottimizzarne le performances.